Високоякісний новий насос вприскування дизельного палива, клапан доставки 131160-2220 05A для запасних частин дизельного двигуна

Різні методи обробки сідла масляного зворотного клапана випускного клапана мастила рівного тиску. Сьогодні конкуренція у промисловості виробництва автомобільних деталей стає все більш жорсткою, вартість виробництва продовжує знижуватися, а вимоги до точності обробки продовжують зростати. , тому технологія обробки потребує постійного вдосконалення, щоб відповідати вимогам ринку. У цій статті досліджується технологія обробки внутрішнього конуса (також відомого як «поверхня сідла») ізобаричного клапана повернення масла, використовується існуюче старе обладнання та високоточне обладнання, а також використовується метод порівняльного аналізу випробувань для вивчити оптимальну технологію обробки, щоб підвищити точність обробки та ефективність виробництва, а також максимізувати переваги продукту. Процес шліфування деталей після термічної обробки: грубе шліфування зовнішнє коло → грубе та тонке шліфувальна посадочна поверхня → зовнішнє коло тонкого шліфування → шліфувальна фаска → класифікація зовнішнього кола. Так зване шліфування затискачем полягає у встановленні еластичного затискача на шпинделі рами головки шліфувальної машини для затискання зовнішнього кола заготовки для шліфування. Клапан повернення масла є циліндром, один кінець двох кінців має невеликий отвір, інший кінець є конусом, може бути використаний для затискання зовнішнього кола для шліфування сидіння. Процес шліфування відносно простий, а округлість частин залежить від точності обертання рами головки шліфувальної машини та шпинделя шліфувального круга, а також від вібрації шліфувального круга, викликаної дисбалансом шліфувального круга вал. Биття гнізда деталі щодо зовнішнього кола залежить від співвісності отвору і зовнішнього кола пружного затискача болгарки. Точність виготовлення насадки обмежена, а її фактичне биття становить 0,01 ~ 0,02 мм; Обертальне биття рами головки шліфувальної машини становить 0,002 ~ 0,003 мм. Завдяки порівняльному аналізу даних випробувань і процесу було виявлено, що точність посадкової поверхні, отримана за допомогою оптимізованого процесу шліфування, значно покращилася, властивість герметизації пара деталей краще, а рівень кваліфікації складання вищий. Одна людина може керувати 3~5 шліфувальними верстатами з ЧПК одночасно для досягнення ефективного виробництва. Використовуючи цей метод обробки, округлість сидіння може досягати 0,000 5 мм, відповідним чином зменшити вимоги до точності до 0,001 мм, налаштувати програму обробки, і час обробки можна скоротити, кожен блок може обробляти 900 штук за зміну, що може досягти мета зниження собівартості продукції, скорочення циклу виробництва деталей і підвищення якості деталей. Недоліком цього способу є те, що точність виготовлення оснастки вища, а перед обробкою оснастку необхідно точно вирівняти, що займає трохи більше часу.