Високоякісний новий насос вприскування дизельного палива, клапан доставки 131160-2220 05A для запасних частин дизельного двигуна

Різні методи обробки поверхні сідла масляного зворотного клапана випускного клапана мастила рівного тиску. Зараз конкуренція в галузі виробництва автомобільних деталей стає все більш жорсткою, вартість виробництва продовжує знижуватися, а вимоги до точності обробки продовжують зростати. , тому технологія обробки потребує постійного вдосконалення, щоб відповідати вимогам ринку.У цій статті досліджується технологія обробки внутрішнього конуса (також відомого як «поверхня сідла») ізобаричного клапана повернення масла, використовується існуюче старе обладнання та високоточне обладнання, а також використовується метод порівняльного аналізу випробувань для вивчити оптимальну технологію обробки, щоб підвищити точність обробки та ефективність виробництва, а також максимізувати переваги продукту. Процес шліфування деталей після термічної обробки: грубе шліфування зовнішнього кола → грубе та тонке шліфування посадкової поверхні → тонке шліфування зовнішнього кола → шліфувальна фаска → класифікація зовнішнього кола. Так зване щипкове шліфування полягає у встановленні еластичного затискача на шпинделі рами головки шліфувальної машини для затискання зовнішнього кола заготовки для шліфування.Клапан повернення масла є циліндром, один кінець двох кінців має невеликий отвір, інший кінець є конусом, може бути використаний для затискання зовнішнього кола для шліфування сидіння. Процес шліфування відносно простий, а округлість частин залежить від точності обертання рами головки шліфувальної машини та шпинделя шліфувального круга, а також від вібрації шліфувального круга, спричиненої дисбалансом валу шліфувального круга. Биття посадочного місця деталі щодо зовнішнього кола залежить від співвісності отвору і зовнішнього кола болгарки еластичний затиск.Точність виготовлення насадки обмежена, а її фактичне биття становить 0,01 ~ 0,02 мм;Обертальне биття рами головки шліфувальної машини становить 0,002 ~ 0,003 мм. Завдяки порівняльному аналізу даних випробувань і процесу було виявлено, що точність посадкової поверхні, отримана за допомогою оптимізованого процесу шліфування, значно покращилася, властивість герметизації пара деталей краще, а рівень кваліфікації складання вищий.Одна людина може керувати 3~5 шліфувальними верстатами з ЧПК одночасно для досягнення ефективного виробництва.Використовуючи цей метод обробки, округлість сидіння може досягати 0,000 5 мм, відповідним чином зменшити вимоги до точності до 0,001 мм, налаштувати програму обробки, і час обробки можна скоротити, кожен блок може обробляти 900 штук за зміну, що може досягти мета зниження собівартості продукції, скорочення циклу виробництва деталей і підвищення якості деталей.Недоліком цього способу є те, що точність виготовлення оснастки вища, а перед обробкою оснастку необхідно точно вирівняти, що займає трохи більше часу.